碳酸镍作为高镍三元电池前驱体的核心原料，其回收再利用是动力电池产业闭环发展的关键环节。当前，碳酸镍回收技术已从实验室走向规模化量产，形成以湿法冶金为主导、火法与生物法为补充的技术格局，在缓解镍资源短缺、降低碳排、提升产业效益等方面展现出显著的循环经济价值，同时也面临技术、成本与政策等多重挑战。

一、核心回收技术路线与产业化进展

碳酸镍回收以废旧三元电池、电镀废渣、镍盐生产废料等为主要原料，主流技术路线各有适配场景，产业化程度持续提升。

产业化关键突破

湿法工艺高效化：邦普循环定向循环技术实现镍直收率 98%，格林美废旧电池再生碳酸镍 2023 年产量达 1.2 万吨，纯度满足 NCM811 需求；萃取剂循环利用率突破 95%，钙镁杂质控制在 5ppm 以下。

低碳技术落地：膜分离 + MVR 蒸发结晶使废水回用率 92%、蒸汽消耗降 42%；微波辅助工艺将反应温度降至 95℃，综合能耗降 35%，单吨成本压缩约 3200 元。

装备与智能升级：头部企业引入 AI 在线监测，实时调控浸出、萃取参数，稳定产品一致性；模块化拆解设备使处理效率提升 50%，适配不同类型废旧电池。

跨场景回收拓展：电镀废水膜分离技术将镍离子浓度降至 0.1mg/L 以下并回收，工业固废资源化使危废处置成本降低 73%。

二、循环经济价值多维解析

碳酸镍回收的循环经济价值体现在资源、环境、经济三大维度，形成 “回收 - 再生 - 再制造” 的闭环价值链。

（一）资源价值：缓解供需矛盾，保障供应链安全

降低原生矿依赖：2024 年全球动力电池用碳酸镍需求达 30 万吨，再生镍占比逐年提升，预计 2030 年再生材料在动力电池供应链渗透率达 25%，有效对冲印尼镍矿出口政策波动风险。

提升资源利用率：废旧电池中镍回收率达 97%–98.5%，远高于原生矿开采的资源转化率，实现镍资源 “二次增值”。

（二）环境价值：减排降污，助力双碳目标

碳减排显著：再生碳酸镍碳足迹较原生材料减少 76%，吨产品碳排放降至 2.8 吨 CO₂当量，契合头部电池企业低碳采购标准。

污染控制强化：湿法回收避免火法的 SO₂排放与重金属废渣污染；废水循环利用使单位废水排放量降至 3 立方米 / 吨以下，固废资源化率达 90%。

（三）经济价值：降本增效，开辟新增长曲线

成本优势凸显：再生碳酸镍加工成本较传统工艺低 30%，绿色工艺产品溢价达 8%–12%，宁德时代等将低碳认证纳入采购标准。

产业链增值：格林美构建 “回收 - 再生 - 材料再造” 闭环，危废处置成本降低 73%；废电池回收处理量 2024 年突破 50 万吨 / 年，带动镍钴回收市场规模超千亿元。

三、产业驱动因素与现存挑战

（一）驱动因素

政策强引导：中国 “十四五” 循环经济规划要求 2025 年再生有色金属占比达 24%，欧盟电池新规强制镍回收率≥95%，政策倒逼技术升级与产能扩张。

市场需求拉动：高镍三元电池渗透率提升，2030 年碳酸镍需求预计破 100 万吨，再生原料成为稳定供给渠道。

技术创新赋能：萃取、膜分离、AI 控制等技术突破，推动回收效率与纯度提升，成本持续下降。

（二）现存挑战

技术瓶颈：生物浸出周期长，大规模应用受限；高纯碳酸镍（99.99%）杂质控制成本高，适配 NCMA 体系仍需突破。

成本与规模：小型企业设备投资大，回收规模不足导致单位成本高；废旧电池回收网络不完善，原料供应稳定性待提升。

标准与认证：再生碳酸镍的品质标准、碳足迹核算体系尚未完全统一，影响下游应用推广。

四、未来趋势与发展建议

（一）技术与产业趋势

工艺融合化：湿法 + 膜分离 + 智能控制成为主流，生物浸出预计 2026 年实现产业化，镍浸出率达 85% 以上。

回收体系闭环化：龙头企业加速布局 “回收 - 前驱体 - 正极材料” 全链条，再生碳酸镍直供电池厂比例提升。

低碳化与全球化：绿电替代使综合能耗再降 18%；企业在印尼、菲律宾等地布局镍资源回收项目，保障原料供给。

（二）发展建议

技术层面：加大高纯碳酸镍回收工艺研发，优化杂质去除技术；推动生物浸出、微波辅助等低碳技术规模化应用。

产业层面：构建全国性废旧电池回收网络，提升原料集中度；建立再生碳酸镍品质与碳足迹认证体系，对接国际标准。

政策层面：加大回收企业补贴力度，鼓励上下游协同，形成 “资源 - 生产 - 回收 - 再生” 的良性循环。